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 缺陷名稱

特征

原因分析

 輥印

 是一組具有周期性、大

 小形狀基本一致的凹凸

 缺陷，并且外觀形狀不

 規則。

 1、一方面由于輥子疲勞或硬度不夠使

 輥面一部分掉肉邊凹；另一方面可能

 是輥子表面粘有異物，使表面部分呈

 凸出狀；

 2、軋鋼或精整加工時，壓入鋼板表面

 形成凹凸缺陷。

 表面夾雜

 在鋼板表面有不規則的

 點狀塊狀或車條狀的非

 金屬夾雜物，其顏色一

 般呈紅棕色、黃褐色、

 灰白色或灰黑色。

 1、板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原

 有的表面夾雜軋后殘留在鋼板表面上；

 2、加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物

 落在板坯表面上，軋制時壓入板面。

 氧化鐵皮

 氧化鐵皮一般粘附在鋼

 板表面，分布于板面的

 局部或全部，呈黑色或

 紅棕色；鐵皮有的疏松

 脫落，有的壓入板面不

 易脫落；根據外觀形狀

 不同有：紅鐵皮、塊狀

 鐵皮、條狀鐵皮、線狀

 鐵皮、木紋狀鐵皮、流

 星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、

 拖曳狀鐵皮和散狀鐵皮

 等，其壓入深度有深有

 淺。

 1、壓入氧化鐵皮的生成取決于板坯加

 熱條件，加熱時間逾長，加熱溫度愈

 高，氧化氣氛愈強，生成氧化鐵皮就

 愈多，而且不容易脫落，產生一次鐵

 皮難于除盡，軋制時被壓入鋼板表面

 上；2、大立輥設定不合理，鐵皮未

 擠松，難于除掉；3、由于高壓除鱗水

 管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不

 對及使用不當等原因，使鋼板表面的

 鐵皮沒有除盡，軋制后被壓入到鋼板

 表面；4、氧化鐵皮在沸騰鋼中發生較

 多，在含硅較高的鋼中容易產生紅鐵

 皮。

 厚薄不均

 鋼板各部分厚度不一致

 稱厚薄不均，凡厚度不

 均勻的鋼板，一般為偏

 差過大，局部鋼板厚度

 超過規定的允許偏差。

 1、輥縫的調整和輥型的配置不當；

 2、軋輥和軋輥兩側的軸瓦磨損不一樣；

 3、板坯加熱溫度不均

 麻點

 鋼板表面呈現有局部或

 連續的凹坑叫麻點，其

 大小不同，深度不等。

 加熱過程中，板坯氧化嚴重，軋制時

 鐵皮壓入表面，脫落后形成細小的凹

 坑.

 氣泡

 鋼板表面上有無規律分

 布的圓形凸包，有時呈

 蚯蚓式的直線狀，其外

 緣比較光滑，內有氣體；

 當氣泡軋破后，呈現不

 規則的細裂紋；某些氣

 泡不凸起，經平整后，

 表面光亮，剪切斷面呈

 分層狀。

 1、因板坯上存在較多達到氣泡氣囊類

 缺陷，經多道軋制沒有愈合，殘留在

 鋼板上；

 2、板坯在爐時間長，氣泡暴露。

 折迭（折

 印、折

 皺、折

 邊、折

 角）

 鋼板表面有局部互相折

 合的雙層金屬稱折迭，

 其外形與裂紋形似，深

 淺不一，在橫截面上一

 般呈現銳角。沿軋制方

 向的直線狀折迭稱為順

 折；垂直于軋制方向的

 折迭稱為橫折；邊部折

 迭的稱為折邊；折迭與

 折印、折皺的區別主要

 在于缺陷的形狀，程度

 不同而異，折邊、折角

 程度根據角度大小不同

 相區別。橫向折迭多發

 生在薄規格的帶鋼中。

 含碳量小于0.08的軟鋼

 中，因開平機沒有安裝

 張力輥易產生折皺。

 1、軋件刮傷，軋制時產生折迭，多出

 現在鋼板的下表面；

 2、立輥擠壓過大，輥環啃傷軋件下表

 面；

 3、板坯缺陷清理的深寬比過大；

 4、板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配

 置不合理及軋制負荷分配不合理等，

 軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪

 后被壓合；

 5、立輥輥環的擠壓或軋件有嚴重刮傷

 以及由于粗軋來料有有較大的鐮刀彎，

 對中不良等原因，刮框后再次被軋制

 成壓合；

 6、卷取機前的側導板嚴重磨損出現溝

 槽，開口度過小，夾送輥縫呈楔形，

 易使帶鋼跑偏，在側導斑溝槽處達到

 部位被夾送輥壓入；

 7、因故沒及時卷取，使卷取溫度過低

 或卷取速度設定不合適；

 8、鋼卷卷邊錯動，或因鋼卷松動，在

 用吊車上吊，下降落地時易產生折邊、

 折角，此時，常發生在厚度比較薄的

 鋼卷上；

 9、帶鋼開卷溫度過高，或開卷時的張

 力及壓緊的輥的壓力設定不合適。

 塔形（卷  邊錯動）

 鋼卷上下端不齊，一圈

 比一圈高（或低）稱塔

 形。卷邊上下錯動稱卷

 邊錯動。

 1、助卷輥間隙調整不當；

 2、夾送輥輥縫呈楔形；

 3、帶鋼進卷取機時對中不良；

 4、卷取張力設定不合適；

 5、成形導板的間隙調整不當；

 6、卷取機前的側導板動作時間不同步；

 7、卷筒與推卷之間有間隙；

 8、卷筒傳動端磨損嚴重，回轉時有較

 大的離心差；

 9、帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。

 松卷

 鋼卷未卷緊，層與層之

 間有間隙稱松卷。

 1、卷取張力設定不合適；2、帶鋼有

 嚴重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道

 上有變形；3、鋼材屈服強度高，而

 卷取溫度又過低；4、卷取完畢后，

 因故卷筒打反轉；5、捆帶未打緊，

 或捆帶斷。

 扁卷

 鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。

 容易發生在較軟的或較薄的鋼卷中。

 1、鋼卷在吊運過程中承受了大沖擊；

 2、鋼卷卷的太緊，溫度較高，平放

 在地面上或上面又堆放鋼卷

 鐮刀彎

 鋼板兩縱邊向同一側彎

 曲，形似鐮刀。

 1、板坯有鐮刀彎或嚴重的厚度不均；

 2、粗軋、精軋輥磨損程度不均，輥

 縫間出現楔形；3、軋機兩側溫度不

 均或加熱溫度不均；

 4、軋機調整不良，兩邊壓下量不一

 致；5、立輥的中心線有偏差；

 6、軋輥發生軸向串動或兩側軸承磨

 損不均勻；7、側導板開口度過大，

 軋件跑偏或軋件對中不好；8、用圓

 盤剪剪邊時，兩剪刃重合量不一致。

 楔形

 鋼板一邊厚，一邊薄，

 在鋼板有寬度方向的橫

 斷面上看，類似楔形，

 楔形程度有大有小。

 1、軋輥磨損嚴重；2、輥縫調整不

 合適；3、軋件跑偏軋件溫度不均

 凸度

 鋼板中間厚，兩邊薄，

 從鋼板寬度方向的橫端

 面來看，類似弧形，弧

 形程度有大有小。

 1、軋輥嚴重磨損；

 2、軋輥的熱膨脹的冷卻不均；

 3、輥型設計不合理；

 4、軋制負荷分配不均，軋輥彈跳變

 形過大；

 5、彎輥裝置不好；

 6、加熱溫度不均或軋件溫度不均。

 瓢曲

 鋼板的縱橫部分同時在

 同一個方向出現的翹曲

 稱瓢曲。

 1、鋼板兩面冷卻條件不一致，上下表

 面溫差大；

 2、軋件溫度不均，軋制過程變形不均；

 3、鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均；

 4、終軋壓下率過小；

 5、鋼帶在精整時，矯直機壓下設定不

 良，開卷溫度過高，壓力輥、矯直輥

 磨損嚴重。

 缺陷名稱

特征

原因分析

 表面夾雜

 表面呈現點狀、塊狀或

 線條狀的非金屬夾雜物，

 沿軋制方向間斷或連續

 分布，其顏色為好棕色、

 深灰色或白色。嚴重時，

 鋼板出現孔洞、破裂、

 斷帶。

 1、煉鋼時造渣不良，鋼水粘度大，

 流動性差，渣子不能上浮，鋼中非

 金屬夾雜物多；

 2、鑄溫低，沸騰不良夾雜物未上浮；

 3、連鑄時，保護渣帶入鋼中；

 4、鋼水罐、鋼錠模或注管內的非金

 屬材料未清掃干凈。

 介在物

 缺陷呈點狀，一般色澤

 與鋼帶不同，多呈白色、

 灰白色。長度不是很長，

 多存在于鋼帶的頭、屋

 部，程度嚴重時即形成

 剝片、孔洞。分為閉口

 狀和開口狀。

 由于煉鋼時鋼水中有夾雜物，或熱軋

 時鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷，

 經過冷軋時，在鋼帶表面即形成點狀

 之痕跡。

 軋入污物

 缺陷呈塊狀，一般呈白

 色，易集中發生在鋼帶

 某段長度。

 由于外來物（如襯紙、膠粒）被軋入

 鋼帶表面，而形成大面積、塊狀之缺

 陷。

 氣孔和夾

 層

 切斷面上呈上下兩層裂

 紋，但無分離。

 由于煉鋼、熱軋時鋼帶表面殘留有氣

 泡。

 結疤

 表面出現不規則的“舌

 狀”、“魚鱗狀”或條

 狀翹起的金屬起層，有

 的與鋼板本體相連接，

 有的與鋼板本體不相連，

 前面叫開口結疤，后者

 叫閉口結疤，閉口結疤

 在軋制時易脫落，使板

 面成為凹坑。

 1、煉鋼方面：錠模內壁清理不凈，橫

 壁掉肉，上注時，鋼液飛濺，粘于橫

 壁，發生氧化，鑄溫低，有時中斷注 

 流，繼續注鋼時，形成翻皮；下注時，

 保護渣加入不當，造成鋼液飛濺；

 2、軋鋼方面：板坯表面殘留結疤未清

 除干凈，經軋制后留在鋼板上。

 氧化鐵皮

 缺陷呈點狀、條狀或魚

 鱗狀的黑色斑點，分布

 面積大小不等，壓入的

 深淺不一。這類鐵皮在

 酸洗工序難于洗盡，當

 鐵皮脫落時形成凹坑。

 1、板坯加熱溫度過高，時間過長；爐

 內呈強氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制

 時壓入；

 2、高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮

 未清除干凈；

 3、高壓水噴咀堵塞，局部氧化鐵皮未

 清除；

 4、集鱗管道打開組數不夠，除鱗不干

 凈。

 欠酸洗

 帶鋼上下表面整個板面

 呈現條片狀、黑灰色條

 斑，無光澤。

 1、熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不

 同，即沿帶鋼長度方向的頭、中、尾

 以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度

 和冷卻速度不同，使同一帶鋼各部分

 的鐵皮結構和厚度不同，一般說，熱

 軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度高30-

 50℃，因此，頭部鐵皮較厚，尾部鐵

 皮較薄，因此，在酸洗速度相同的情

 況下，易產生局部未洗凈；

 2、酸洗工藝不適當，如酸洗的濃度、

 溫度偏低，酸洗速度太快，酸洗時間

 不足，或亞鐵濃度過高未及時補充酸

 液等；

 3、拉伸除鱗機拉伸系數不夠，使鐵皮

 未經充分破碎、剝離，影響酸洗效果；

 4、帶鋼外形差，如鐮刀彎、浪形等，

 使機械除鱗效果差，易造成局部欠酸

 洗。

 酸洗不良

 表面有大面積點狀缺陷，

 一般呈單面出現，全面

 性，退火后呈白色，平

 整后呈黑點狀。

 熱軋鋼卷表面氧化不均勻，酸洗退火

 未完全去除其表面之氧化物。

 堿洗污染

 表面呈點狀污滓、塊狀

 污滓或水痕。

 堿洗不良。

 粘結痕

 退火鋼卷間相互粘合在

 一起稱為粘結，平整后

 產生點狀圓弧折痕是點

 粘；沿軋制方向呈現成

 排弧狀折痕的是條狀粘

 結；嚴重的面粘結，平

 整開卷被撕裂或出現孔

 洞成為廢卷。

 1、軋鋼卷取張力過大或張力波動，板

 形不好，造成隆起，在層間壓力較大

 部位產生粘結；

 2、帶鋼表面粗糙度太小；

 3、鋼質太軟，碳、硅含量少；

 4、熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過

 快；鋼卷在裝爐前碰撞受傷。

 氧化色

 表面被氧化，其顏色由

 邊部的深藍色逐步過渡

 到淺藍色、棕色、淡黃

 色，統稱氧化色。

 1、退火時保護罩密封不嚴或漏氣，導

 致鋼卷氧化；

 2、罩式爐退火工序，高溫出爐（鋼卷

 溫度大于110℃），導致鋼卷氧化；

 3、保護氣體露點過高或氫含量過低，

 加熱前予吹洗時間不足，爐內存在殘

 氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。

 熱燒傷

 帶狀不光亮痕跡。

 鋼帶表面因油膜破裂，鋼帶與工作輥

 直接接觸而造成。

 乳化液斑

 經退火的鋼板表面呈現

 不規則的或小島狀的黑

 色、褐色圖形。

 1、在軋機出口處乳化液未加盡，加

 熱時碳化，形成斑點；

 2、末機架出口吹風機壓力小，吹不

 凈；

 3、穿帶時風機未開，甩尾時風機關

 閉；

 4、裝爐后，預吹洗時間不足，加熱

 時乳化液碳化形成斑點

 劃傷

 表面呈現直而細、深淺

 不一的溝槽。平行于軋

 向，連續或斷續，疏密

 不一，無一定規律，平

 整前劃傷較平滑，溝槽

 處顏色為灰黑色，平整

 后劃傷，有毛刺，呈金

 屬亮色。

 1、酸洗、軋鋼、平整、精整各機組

 與帶鋼相接觸的零件有尖銳棱角或

 硬物，產生相對運動；

 2、精整線的各種輥（夾送輥、壓緊

 輥、導板）不運轉產生劃傷；

 3、開卷或卷取時，帶鋼速度變化或

 層間相對運動。

 折皺

 表面呈現凹凸不平的皺

 折，多發生在小于0.8

 mm以下的薄板，皺紋邊

 部成一定角度，嚴重折

 皺成壓褶。

 1、帶鋼跑偏，一邊拉伸，另一邊產

 生褶皺；

 2、板形不良，有大邊浪或中間浪，

 帶鋼過平整機、矯直機或夾送輥時，

 有浪形處產生褶皺；

 3、矯直機調整不當，變形不均造成。

 分層

 是基材內部的夾層，這

 種缺陷不一定出現在表

 面上，往往表現為單面

 或雙面鼓泡。

 熱軋時氣泡未焊合或焊合不良。

 剝片

 鋼板表面翅起一小片未

 剝落且呈現山水狀或線

 條狀之重疊薄層。

 穿孔

 材料有孔洞。

 1、材料中含有非金屬夾雜物，在冷

 軋時，因局部的抗拉強度超限，從而

 使材料局部破裂，形成孔洞；

 2、熱軋原料分條時產生了嚴重的刮

 痕、鑿痕等缺陷，在冷軋后撕裂。

 邊緣破裂

 鋼帶邊緣呈現裂縫并沿

 寬度方向深入鋼帶內部。

 鋼帶越薄越容易形成此缺陷。

 剪邊

 由于邊緣破裂剪掉后的痕跡。

 運送損傷

 鋼帶由于在吊運的過程中形成的損

 傷，多發生于鋼帶邊緣。

 擦傷

 1、鋼帶與其它物體（如輥子）之間摩

 擦或鋼帶由于板型不佳層間摩擦產生

 的短條狀擦傷，以及鋼帶在退火時與

 石墨輥或羊毛氈摩擦造成的擦傷；

 2、沿鋼帶軋延方向呈鉤狀連續出現。

 重軋料未墊襯紙的情況下，較容易出

 現該缺陷。

 輥印

 表面出現周期性的凹坑

 或凸包，嚴重的輥印導

 致薄帶鋼軋穿。

 1、帶鋼焊縫過高或清理不平，連軋

 時引起粘輥；2、輥子上粘有硬金屬

 物（焊珠、金屬屑等）或污垢，軋制

 或整平時，硬物或污物壓在帶鋼表面

 上，留下壓痕；

 3、工作輥掉肉。

 壓印（壓

 痕）

 表面所呈現的一定深度

 的一面凹下，一面凸起，

 有節距的痕跡，有周期

 性，多少不一，缺陷處

 顏色較亮。

 1、生產過程中多種輔助輥（張力輥、

 壓緊輥、夾送輥、矯直輥等）粘上鐵

 屑，污垢后造成；

 2、鐵屑、異物掉入鋼板垛內。

 刮痕

 1、鋼帶在冷軋時被硬質物體刮傷而

 造成之缺陷，通常呈條狀，且與軋延

 方向平行，程度嚴重者可以用手感覺

 到所造成的溝槽；2、由于退火爐進 ，

 出口羊毛氈中夾雜硬質物體，而刮傷

 鋼帶。

 鑿痕

 在鋼帶表面存有流星狀

 分布的尖銳、短促并深

 入鋼帶內部之缺陷，分

 布不均勻且較粗糙，帶

 有突起物。

 焊道印痕

 焊接引帶的接頭收卷成鋼卷時焊道在

 鋼帶表面留下的全寬度的直線狀的痕

 跡，一般間距逐漸增大，程度逐漸減

 輕。

 輥痕

 1、鋼帶表面形成的單面

 凸起，點狀，沿軋延方

 向等距出現，間距約

 150mm；

 2、沿鋼帶軋延方向呈長

 條狀或短條狀等距出現，

 間距約150mm；

 3、沿鋼帶垂直方向呈長

 條狀或短條狀等距出現，

 間距約150mm。

 停機輥痕

 由于換輥，停機輥子在鋼帶表面留下

 的全寬度的一條直線，一般其前后的

 厚度會有偏大。

 石墨輥痕

 有時呈黑色，有時也呈

 白色，呈條狀或波浪形，

 有時也呈塊狀。有的用

 手摸之，手上會有粉末。

 熱處理爐石墨輥與鋼帶接觸而產生的

 痕跡。

 震痕

 1、由于軋機或平整機的工作輥震動

 而在鋼帶表面留下有間距的全寬度

 的線痕；

 2、工作輥于研磨時即已產生之震動

 痕跡，既而轉印到鋼帶表面，一般

 與軋延方向成某種角度。

 折痕

 1、鋼帶折疊而留下的痕跡；

 2、鋼帶表面在寬度方向出現與軋延

 方向垂直之折痕。

 襯紙痕

 1、由于襯紙起皺折而反映在鋼帶表面

 的線狀條紋；

 2、襯紙的皺紋被印在鋼帶表面，經過

 堿洗未洗凈之痕跡。

 線縫

 距離鋼帶邊緣20mm以

 內之斷續黑條狀痕跡

 油斑

 鋼帶表面殘存軋延油之

 痕跡，其形狀有彗星狀、

 斑點狀、掃把狀。

 油污

 鋼帶表面有潤滑油的痕

 跡，為黑褐色或茶色。

 油焦

 軋延油由于氧化在鋼帶表面形成淡

 黃色或茶褐色的痕跡。

 粘膠

 鋼帶上附有黑色的膠狀 

 物體。

 銹斑

 鋼卷運輸過程中進海水或雨水，后經 

 冷軋退火后呈一塊塊的水責狀缺陷。

 亮度不夠

 鋼帶的光澤度不足。

 光澤度差

 異

 表面光澤度不同，局部

 較亮，局部較暗，有時

 上下表面間的光澤度也

 會不同。

 條紋

 沿著鋼帶表面軋延方向

 的直線，其色澤與鋼帶

 不同。

 退火異常

 1、鋼帶在爐內停滯過久、表面氧化

 過度，致使鋼帶表面呈灰色。有時也

 會呈現麻臉粗糙狀斑點；

 2、由于露點不足或爐內氣氛不穩定，

 致使鋼帶表面泛藍、泛黃、泛黑；

 3、鋼帶表面呈現較光亮的色澤，機

 械性質不符要求

 鋸齒狀邊

 緣

 由于裁剪造成毛刺粗糙邊緣，使鋼帶

 邊部產生鋸齒狀小裂紋。

 塔形

 鋼卷外形缺陷，在鋼卷

 的端面一圈比一圈高（

 或低），連續不斷，形

 如寶塔，多出現于鋼卷

 的內（外）圈部分。

 1、卷取機對中裝置失靈，帶鋼跑偏；

 2、帶鋼不平直，如鐮刀彎、拉窄等；

 3、板形不良，出現大邊浪，使鋼帶

 超出光電管控制極限；

 4、操作調整不當，卷筒收縮量小，

 推卷機推出鋼卷時，內圈拉出。

 排骨紋

 與軋延方向成某種角度，

 且以鋼帶寬度中心線成

 兩邊對稱的波紋狀痕跡。

 弧形

 鋼帶邊緣呈不連續小規

 模的邊波狀。

 邊波

 鋼帶邊緣呈連續波浪形

 狀。

 1/4波

 沿鋼帶寬度方向的1/4處

 表面呈現的起伏波狀。

 一般是由于局部伸長率較大造成的。

 中波

 鋼帶寬度方向的中間呈

 現波浪狀，并沿著軋延

 方向延伸。

 厚度偏差

 軋延后鋼帶厚度與派工不符，但可以

 歸屬于其它規格的。

 寬度偏差

 由于張力等原因，使鋼帶局部的寬度

  與其它部位的寬度相差較大。

 冠狀

 鋼帶中間厚、兩邊薄。

 楔型板

 鋼帶一邊厚、一邊薄。

 缺陷名稱

 特征

 原因分析

露鋼（漏鍍）

 在鍍鋅鋼帶上有露出

 原鋼的黑點或黑塊稱

 露鋼。這些黑點或黑

 塊未鍍上鋅，形狀不

 定，大小各異，有時

 遍班布整個鋼帶上下

 表面。

  1、因原板銹蝕，黃銹進入退火爐后

 未能 充分還原；

 2、原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵

 皮、嚴重銹蝕、夾雜等；

 3、鋼帶進入退火爐預熱段再次氧化，

 再進入還原段無法還原；

 4、保護氣體不純，露點高，氫含量低

 （＜15%＝，鋼帶再次氧化；

 5、爐內管道破裂，漏水等；

 6、酸洗不足；

 7、助鍍劑成分不合格；

 8、助鍍劑烘烤過度。

 鋅層脫落

 鍍鋅試樣，在進行機

 械咬口或球沖試驗

 時，表面出現嚴重鋅

 層與基板分離現象稱

 鋅層脫落。在生產線

 上也可直接看見，鋅

 層局部呈塊狀與基板

 分離、鋅層掉落的現

 象。

 1、爐溫不良；

 2、退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，

 使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化

 物；

 3、原板含硅量高；

 4、操作條件不佳，如鍍鋅溫度高，浸

 鍍時間長和含鋁時控制不當；

 5、原卷銹蝕嚴重。

 鋅粒（鋅

 疤）

 表面呈點狀及塊狀凸

 起，大小不等，顆粒

 象芝麻、米粒狀，表

 面粗糙不平。呈顆粒

 狀稱鋅粒，表面呈塊

 狀稱鋅疤。

 1、底渣過多，被攪動浮起，伴隨鋅液

 粘附在鍍鋅鋼帶表面上，或被沉沒輥

 壓到帶鋼表面上；

 2、鋅液溫度過高，＞470℃使底渣浮

 起；

 3、鋅液中鋁含量過高，使鐵在鋅液中

 溶解度降低，造成更多的的浮渣。

 鋅花不良

 鋅花大小不均勻，無

 鋅花。

 爐區升溫不良。

 灰色鍍層鋅

 凸起

 表面無光、灰色，無

 鍍鋅層。

 1、原板冷卻慢；

 2、半凝固狀態時劃傷。

 氣刀條痕

（條狀）

 鍍鋅鋼帶沿軋制方向

 呈樹枝狀條紋或條狀

 凸起紋。

 1、鋅過稠、鋅溫低；

 2、鋁含量高，使熔點升高；

 3、氣刀位置低或壓力小；

 4、氣刀的縫隙發生局部堵塞；

 5、氣刀局部缺口或損壞；

 6、板形不好。

 邊厚（花

 紋）

 鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層

 比中間或其它部分的

 鋅層厚稱邊厚，一般

 邊部呈條狀花紋。

 1、氣刀角度調整不佳；

 2、邊部冷卻快；

 3、當鋼帶速度低于30米/分以下時，

 由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分，

 這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部

 鋅量比中部小；

 4、原板板型不好，有邊浪；

 5、原板板邊部嚴重銹蝕。

 鋅流紋（鋅

 浪）

 波浪狀花紋。

 1、鋅液溫度高；

 2、鋅綢、含鋁少

 貝殼狀花紋

 貝殼狀花紋、鋅起

 伏。

 鋁含量高、溫度低。

 水印

 小鋅花板表面上呈現

 出的白色的帶狀溝槽

 或點狀凹坑。

 冷卻水滴過大或水流射擊，使未凝固

 的鋅花出現凹坑。

 抖動條紋

 表面周期性條紋。

 1、沉沒輥結渣，軸浸蝕；

 2、光整輥磨損。

 光整壓印

（花）

 光整后有鋅粒或印

 痕。

 1、光整輥粘鋅；

 2、光整機機械磨損。

 C處理不良

 表面發黃。

 后處理擠干效果不良，鉻液殘留。

 喇叭口

 鋼卷呈喇叭口狀。

 氣刀堵塞，鋼帶邊部過鍍鋅，卷取時

 產生喇叭口。

 劃痕

 劃痕。

 1、原板劃痕；

 2、沉浸輥工作狀態不良。

 邊浪、中浪

 邊部或中部呈波浪

 狀。

 1、原板不良；

 2、穩定輥工作狀態不良。

 白銹

 1、表面不同程度白

 色；

 2、表面呈現白色氧

 化粉末和沉淀物，這

 主要由氧化鋅ZnO和

 氫氧化鋅Zn（OH）₂

 組成。

 1、涂油、鈍化不良；

 2、車間環境不良；

 3、沾染助鍍劑、浮灰；

 4、助鍍劑煙熏；

 5、表面涂油、鈍化不良；

 6、在潮濕條件下貯運時間過長；

 7、貯運過程中遭受雨水（海水）

 浸淋；

 8、儲存倉庫的溫度小于露點溫度，

 出現冷凝水，腐蝕板面；

 9、和其它酸堿、鹽等腐蝕性介質接

 觸或存放在一起。

 分層

 分層檢驗不合格。

 鋼板有夾雜。

 鍍層過薄

 鍍鋅量小于規定標準

 1、氣刀調節不良；

 2、鋅液溫度過高，速度過慢（使用氣

 刀時為過快）。

 鍍層不均

 硫酸銅試驗不合格。

 1、氣刀雙面調節不當；

 2、鍍輥偏心；

 3、嚴重瓢曲。

 折疊性能不

 合格

 折疊試驗不合格鋅層

 脫落。

 1、鋅液溫度過高；

 2、鋁含量過高或過低；

 3、浸鋅時間過長（停車）。

 劃傷

 板卷劃傷。

 吊運不良，包裝破損。

 表面黑點

 表面凸起處有黑點、

 暗斑。

 儲運中板面摩擦。

 黑銹

 表面黑色銹斑。

 1、超期貯存；

 2、涂油、鈍化不良；

 3、粘染助鍍劑；

 4、貯運過程中浸水（海水）；

 5、與工業大氣長期接觸受潮。

 缺陷名稱

 特征

 原因分析

 漏涂

 表面局部地方未涂上

 油漆，一般是未涂底

 漆和面、背漆或涂了

 底漆未涂面漆及背

 漆。

 1、面漆涂層輥粘有異物；

 2、原板板形不良，造成底漆和背漆

 局部涂不上；3、精涂上或下涂上層

 輥有缺口，造成缺口部位背漆和面漆

 涂不上；

 4、面漆或背漆流平性差。

 漆層劃傷

 表面出現縱橫溝槽，

 多數情況下為縱向、

 溝槽深淺不一、寬窄

 不等，輕者呈現隱條

 無手感，未破壞涂

 層；重者破壞涂層，

 更嚴重時可見基板。

 1、鋼帶與設備發生相對運動產生劃

 傷；2、涂料中滲有硬性雜質；3、鋼

 帶板形不好，波浪度超出標準值；

 涂層脫落

 面漆、背漆與底漆脫

 離或有機涂層與基板

 脫離

 1、清洗基板時，堿液的濃度過高；

 2、化學預處理劑的濃度太高或太低，

 以及未涂上等；

 3、底漆與面、背漆不配套；

 4、底漆與基板不配套；

 5、涂層固化不完全或固化過頭；

 6、涂層冷卻不充分；

 7、爐溫過高或烘干時間過長；

 8、涂料中的稀釋劑用量過多，引起附

 著力下降。

 氣泡

 表面有凸起小點，有

 手感，面積及部位不

 定，多為軟心凸起或

 空心凸起。

 1、涂層漆膜過厚；

 2、初、精涂爐第一段溫度過高，溶劑

 來不及蒸發，引起提前沸騰；

 3、涂層輥、沾料輥速比設定不當；

 4、初、精涂爐灰塵過多；

 5、初涂涂層未干透就進入精涂，內部

 的溶劑受熱膨脹將涂膜鼓起。

 涂層不均

 表面呈花斑、條斑、

 涂布不均勻等。

 1、基板表面有污物；

 2、涂料分散性差或涂料攪拌不均勻等；

 3、原板鋅厚邊；

 4、涂層輥及沾料輥速比設置不當。

 涂層發黑、

 發暗

 表面一段顏色明顯比

 其它地方變深，發

 黑、發暗。

 1、停車時間長；

 2、由于機械、電氣故障或操作失誤等

 造成。

 漆面粗糙

 表面出現凸起小點，

 有時有手感，有時無

 手感，面積及部位不

 定。

 1、鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷

 2、涂層在烘烤時由于油漆起泡；

 3、涂料本身的填料、顏料研磨不細，

 未達到規定細度；

 4、涂料上機前未經過濾或過濾不清；

 5、涂層室場地不清潔，灰塵、砂粒吹

 落在自然流平段的涂層表面；

 6、爐子各段溫度偏低。

 顏色不均

 表面涂層的顏色明顯

 不一致。

 1、同一顏色的涂料，不是同一批次產

 生的，造成兩批次涂料存在一定色差；

 2、涂料在涂層前，攪拌不充分，或粘

 度調整不一致；

 3、涂料中混有其它顏色的涂料；

 4、不是同一家生產的涂料，交叉使用。

 光澤不均

 勻、失光

 涂層表面光澤不均勻

 或失光。

 1、涂料的稀釋劑用量過多，黏度太

 低，固體分含量少；

 2、涂料上機前攪拌不均勻、不徹底，

 顏料多的地方有光澤，顏料少的地方

 無光澤。

 涂層皺皮

 涂層表面皺皮。

 基材表面有凹陷或浪邊，引起涂層厚

 薄不勻，特別是轉角凹陷處涂料積聚

 過多，厚處便起皺皮；涂料制造時催

 干劑過量。

 涂層針孔

 表面出現的圓形小

 圈，如針刺的小孔，

 較大的象麻點。

 1、涂層內有氣泡；

 2、涂料攪拌不均勻，涂層太厚；

 3、涂層太薄；

 4、初涂涂層表面受污染

 5、第一段爐溫過高；

 6、溶劑選擇不當，過量使用了低沸

 點的溶劑。

 涂層輥紋

 表面出現橫行條紋。

 1、條紋均勻且是連續性出現，可能是

 涂敷輥磨削的粗糙度未達到要求；

 2、條紋是周期性出現，可能是涂敷輥

 磨削的形狀精度（圓柱度）未達到要

 求或輥面變形。

 脫脂不盡

 脫脂工藝參數控制不當、脫脂劑與鋼

 板防銹油不匹配、鋼卷存放周期過長

 或長時暴露在高溫環境下，導致防銹

 油變質或防銹油與鋼板發生反應形成

 化學吸著相等原因都會造成鋼板表面

 脫脂不盡，影響磷化和涂裝效果。

 磷化效果差

 脫脂不盡、磷化工藝參數與材質不匹

 配等原因造成鋼板表面磷化效果差等，

 影響涂裝效果。

 漆膜附著力

 差

 脫脂不盡、磷化質量差、選材或預處

 理方式不當以及涂料固化工藝不當等

 原因都會造成漆膜附著力差。